(l)一般技術要求

    ①齒輪的齒頂圓和殼體配合。

    ②殼體內孔錐度和圓度小于0.01mm。

③齒輪與殼體兩內孔的徑向間隙一般為0.02～0.06mm。

④一對齒輪寬度誤差小于0.005～0.01mm，一對齒輪同側軸套寬度誤差小于0.005～0.01mm。

⑤齒輪軸孔和齒頂圓之間的偏心量小于0.01mm。

⑥用涂色法檢查，在齒高方向上齒輪嚙合長度大于65%，在齒寬方向上齒輪嚙合長度大于60%。

⑦齒輪表面粗糙度為0.2μm，齒輪兩側面表面粗糙度為0.2μm，軸頸的表面粗糙度為0.1μm，泵的其他主要密封滑動面（如軸套內孔面、軸套側面、齒頂圓表面及泵殼體內表面等）的表面粗糙度一般為0.4μm。

⑧軸圓度及錐度小于0.005mm。

⑨殼體中心偏心距偏差小于0.03～0.04mm，中心線平行度小于0.01～0.02mm。

(2)工藝裝備   目前，國內主要液壓元件廠對齒輪泵主要零件的加工大多采用數控鏜床、加工中心和高效專機（如專用高精度磨床）相結合的工藝裝備，輔助工序則采用通用機床。

(3)關鍵零件的工藝要求

①殼體   殼體加工的主要技術要求包括兩內孔的尺寸精度、兩內孔軸線的平行度、兩平面對內孔軸線的垂直度、兩平面的平行度、兩平面和兩內孔的表面粗糙度、外密封圈溝槽的槽深精度等。殼體精度要求示例如圖C所示。主要的加工工藝過程為：粗銑兩側面→粗銑兩大面→粗鏜兩內孔→精銑兩側面→精銑兩大面→鉆、鉸兩定位銷孔→對鉆四螺栓孔→對鉆進、出油孔和螺紋底孔→精鏜兩內孔→銑外密封圈溝槽→攻進、出油口連接螺紋→去毛刺→清洗→成品檢驗→入零件成品庫。

②齒輪軸齒輪的主要技術要求包括齒輪齒形精度；齒輪端面表面粗糙度、平面度、端面跳動；齒頂圓、軸頸尺寸精度；兩軸頸表面粗糙度和形位精度等內容。軸齒輪的精度要求示例如圖D所示。軸齒輪的主要加工工藝過程為：齒坯加工’研磨頂尖孔一磨工藝軸頸一滾齒一剃齒一滲碳淬火一研磨頂尖孑L一粗磨頂圓一粗磨軸頸一粗磨齒輪端面一精磨頂圓一精磨軸頸一超精磨軸頸一精磨齒輪端面一電解去毛刺一拋研齒輪端面及軸頸一清洗防銹一成品檢驗十入零件成品庫。

③軸套（側板）   加工的主要技術要求是兩孔中心距的位置精度，兩孔的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，兩孔中心軸線的平行度，對端面的垂直度；齒輪貼合平面的平面度、表面粗糙度，采用壓配DU軸承的軸套內孔軸線對端面的垂直度，密封圈溝槽的槽深精度等。軸套的精度要求示例如圖7-5所示。軸套主要的加工工藝過程為：粗銑兩端面一粗擴兩孔一粗銑兩外圓一粗銑平面一磨平面一半精鏜兩孔一半精銑外圓一精鏜兩孔一精加工外圓一內孔滾壓一銑內密封圈溝槽一去毛刺一清洗一成品檢驗一入零件成品庫。